本报讯 9月份,宝武集团中南股份板材工序能源消耗21.924千克标煤/吨,较历史最好水平再降0.261千克标准煤/吨,工序能耗连续6个月领跑全国同行。1月-9月份,转炉工序吨钢能耗平均为-30.89千克标准煤,优于月均-30.00千克标准煤的行业标杆水平。中南股份炼钢厂稳步提高转炉煤气和饱和蒸汽回收量,前9个月共降低能源成本4985万元。
在板材工序能耗指标中,中南股份轧材厂加热炉煤气消耗占比最大,要降低工序能耗成本,实现指标提升,就要降低煤气消耗。该厂成立了攻关小组,多措并举实施技术改造:一是将板材1号炉的冷却水系统改为汽化冷却,水梁冷却余热得到有效回收,减少了炉内热量损失,提升了加热质量,月产汽量高达5550吨,工序能耗吨钢下降6.15千克标准煤;二是更换2号炉蓄热式烧嘴的蜂窝体,提升高炉煤气燃烧温度;三是在高炉煤气总管快切阀前后各安装一台排水器,减少蓄热室烧嘴煤气含水量,提升炉膛温度。经过实施这些措施,板材工序煤气单耗下降0.25吉焦/吨,折合工耗8.53千克标准煤/吨,同比降幅32.43%。
今年以来,中南股份炼钢厂全方位与同行业先进企业对标,优化生产过程,加快炼钢生产节奏,增加煤气、蒸汽回收量,降低各类能源介质消耗。为提高煤气回收量,该厂优化操作,根据冶炼热平衡,提高转炉一倒率,减少过程提枪操作;根据铁钢比,动态调整操作方法,提高转炉煤气、饱和蒸汽回收量;通过优化改善控制系统参数,精细化回收条件,在保证除尘效果条件下增加转炉煤气回收量;加速冶炼前烧期的控制,快速达到煤气回收条件;改造RH低压真空泵、水环泵,不再使用中温中压蒸汽,RH蒸汽成本每吨降低60元。
中南股份炼钢厂还紧盯能耗指标,“节能+降耗”双轮驱动,降低电耗指标。今年年初以来,该厂平均吨钢电耗同比降低3.7千瓦时。在节能方面,该厂通过炼钢准时化系统建立供电模型,对精炼时长、精炼电耗等参数严格管控;提升优特钢拉速、缩短精炼时间,对高合金钢等长周期精炼钢种优化精炼工艺,节能效果显著。在降耗方面,该厂推进各类变频设备应用,根据转炉、LF炉实际生产节奏,不断优化除尘风机自动启停程序的控制逻辑,实现除尘风机运行与生产节奏准确同步,减少设备空耗。(陈立新 黄宝华 李丽莹 潘霞丽)
《中国冶金报》(2024年10月31日 08版八版)